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汽車金屬燃油箱技術(shù)條件 QC/T 644-2000

2013-05-03 09:13:41 來源：HCAO

汽車金屬燃油箱技術(shù)條件 QC/T 644-2000
   其它定義見GB 18296汽車燃油箱安全性能要求和試驗(yàn)方法。
4  技術(shù)要求
4.1   燃油箱必須按經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和技術(shù)文件制造，并符合本標(biāo)準(zhǔn)要求。
4.2  燃油箱的安全性能必須滿足GB I8296的有關(guān)要求。
4.3  燃油箱外觀
4.3.1   焊接部位應(yīng)光滑，兩端蓋與本體如采用咬接工藝應(yīng)無鼓包、毛刺等缺陷。
4.3.2  燃油箱外表面涂層為溶劑涂層時(shí)應(yīng)符合00T484的有關(guān)規(guī)定。采用其它涂層其性能不低于溶
劑涂層相應(yīng)的性能要求。
4.4  燃油箱材料
    燃油箱體所用材料一般要求按YB／T 5130，也可用滿足要求的熱鍍鋅板或電鍍鋅板，用其它方法
處理的鋼板其耐腐蝕性能不得低于以上兩類材料的要求。
4.5  燃油箱的密封性
    燃油箱內(nèi)承受22 kPa的壓縮空氣，不允許漏氣（不包括柴油箱蓋通氣孔）。
4.6  燃油箱蓋的密封性
    當(dāng)加滿水的燃油箱倒置時(shí)，柴油箱蓋部位的滲漏量不超過30 g／min，汽油箱蓋部位不得滲漏。
4.7  燃油箱內(nèi)清潔度為每升容量的雜質(zhì)按質(zhì)量計(jì)不大于1.5 mg。
4.8   裝有進(jìn)氣閥的燃油箱，其安裝位置應(yīng)在燃油箱充滿燃油時(shí)燃油面的上方，進(jìn)氣閥的開啟壓力必須滿足與燃油箱配套使用的發(fā)動(dòng)機(jī)在*大供油時(shí)正常工作，且燃油箱不得被吸凹。
4.9  燃油箱蓋與加油口
4.9.1   燃油箱蓋與加油口的設(shè)計(jì)和制造，應(yīng)在保證密封的條件下裝卸方便、省力（不得借用工具）。
4.9.2  加油口及加油管在（30～60）L／min加油時(shí)，燃油不應(yīng)有向外噴射現(xiàn)象。
4.10  燃油箱的牢固性
    燃油箱的箱體和部件應(yīng)能承受80 kPa壓力，不允許出現(xiàn)滲漏，但允許變形。
4.11  燃油箱箱體與螺母焊接的抗扭強(qiáng)度應(yīng)符合表1的要求。
表1  燃油箱箱體與螺母焊接的抗扭強(qiáng)度

螺紋規(guī)格		箱體與螺母之間的抗扭強(qiáng)度*小值（Nm）
公制	英制	箱體與螺母之間的抗扭強(qiáng)度*小值（Nm）
M22	1/2"	180
M18	3/8"	140
Ml4	1/4"	110
注：其它規(guī)格的螺母參考此表推算

4.12  燃油箱的振動(dòng)耐久性
    按表2要求對(duì)燃油箱進(jìn)行試驗(yàn)，不得出現(xiàn)滲漏。同時(shí)燃油箱蓋與加油口鎖定可靠，無松動(dòng)現(xiàn)象。
表2  振動(dòng)耐久性試驗(yàn)要求

振動(dòng)加速度	振動(dòng)頻率	振動(dòng)時(shí)間，h			裝水量要求	安裝方式
m/s2	Hz	上下	左右	前后	裝水量要求	安裝方式
30	33	4	2	2	等于額定裝油容量1/2的水	模擬裝車形式

5  試驗(yàn)方法
5.1  燃油箱外表面油漆涂層試驗(yàn)按QC/T 484進(jìn)行。
5.2  燃油箱材料鍍層性能試驗(yàn)
    熱鍍鉛合金冷軋?zhí)妓乇′摪灏碮B/T 5130執(zhí)行，熱鍍鋅及電鍍鋅鋼板按GB/T 1839執(zhí)行，其中取
樣方法及數(shù)量見表3。采用其它材料應(yīng)按相應(yīng)的方法試驗(yàn)。
表3  抽樣方法及數(shù)量

	檢驗(yàn)項(xiàng)目	檢驗(yàn)數(shù)量	取樣方法	試驗(yàn)方法	備注
熱鍍鋅層	鍍層質(zhì)量	1組3個(gè)	沿寬度方向均勻切取	GB/T 1839或其它方法	每個(gè)試樣面積（33～50）cm2
熱鍍鋅層	鍍層彎曲	1	試樣距邊≥50mm	GB 232	試樣寬度（50～100）mm，長(zhǎng)度≥100 mm，任意位置
電鍍鋅層	鍍層質(zhì)量	1組3個(gè)	取樣直徑為（50～60）mm的圓形或邊長(zhǎng)（45～60）mm的正方形	GB/T 1839或其它方法（如熒光X線法、同位數(shù)測(cè)厚法等）	沿寬度方向均勻截取距側(cè)邊≥50mm
電鍍鋅層	鍍層彎曲	1	GB 2975	GB 232	試樣寬度（75～125）mm

5.3  燃油箱的密封性試驗(yàn)
    將燃油箱放置在清水池中并使燃油箱蓋處于正常安裝狀態(tài)，通入規(guī)定壓力的空氣，并將其所有部位先后侵入水中深度不大于100 mm，保持壓力30 s，觀察有無氣泡冒出。
5.4  燃油箱蓋的密封性試驗(yàn)
    給燃油箱加額定裝油容量的水，裝好燃油箱蓋，密閉好其它所有進(jìn)、出口，翻轉(zhuǎn)燃油箱至加油口朝下其中心線垂直干地面，待燃油箱穩(wěn)定15 s后，用秒表記時(shí)，用器皿接水，量取1 min的滲漏質(zhì)量。
5.5  燃油箱內(nèi)清潔度檢驗(yàn)按QC/T 572進(jìn)行。
5.6  燃油箱進(jìn)氣閥通氣試驗(yàn)
5.6.1  器具
    U型水壓計(jì)（10 kPa）、流量計(jì)（帶調(diào)節(jié)閥門）、電動(dòng)水泵（管道增壓泵）、臺(tái)架（自行設(shè)計(jì)）、管子。
5.6.2  試驗(yàn)方法
    將燃油箱放在試驗(yàn)臺(tái)架上，給其中加入額定*大裝油容量的水。將5.6.1所列器具按圖1示意固定在適當(dāng)位置（或設(shè)計(jì)專用架子），給水壓計(jì)加注一半高度的水，封住燃油箱其余連接口。開啟水泵，將流量調(diào)節(jié)至所匹配的發(fā)動(dòng)機(jī)*大供油量，連續(xù)抽水2h，U型水壓計(jì)中的水不應(yīng)被吸完，油箱無任何變形。

5.7  燃油箱蓋裝卸試驗(yàn)
    用人手裝卸燃油箱蓋，確定是否能卸下和裝上，不得借助工具。
5.8  燃油箱的牢固性試驗(yàn)
    將燃油箱蓋與加油口連接處用焊接或機(jī)械夾緊方法使之連接牢固，堵住安全閥連接口和燃油箱通氣口后，采用下列方法之一進(jìn)行試驗(yàn)。
5.8.1  通入4.10規(guī)定的氣壓（壓力逐步增大），將受檢部位浸入清水中，保持壓力30 s，觀察燃油箱焊接和咬接部位有無氣泡冒出。
5.8.2  向燃油箱內(nèi)用手動(dòng)加壓泵注入壓力水至4.10規(guī)定的壓力，保持壓力30 s，觀察燃油箱焊接和咬接部位有無氣泡冒出。
5.9   燃油箱箱體與螺母之間的抗扭強(qiáng)度用力矩板手在燃油箱試件上試驗(yàn)，也可將螺母焊接在與箱體材料相同、形狀尺寸基本相同的試件上進(jìn)行檢驗(yàn)。當(dāng)力矩達(dá)到4.11規(guī)定值時(shí)，螺母焊接部位仍然完好。
5.10  燃油箱的振動(dòng)耐久性試驗(yàn)
    將燃油箱按模擬裝車形式固定在振動(dòng)試驗(yàn)臺(tái)上，給燃油箱內(nèi)裝入表2規(guī)定容量的水，密封好所有連接口，調(diào)整振動(dòng)頻率和加速度至規(guī)定值，按表2規(guī)定的方向和時(shí)間振動(dòng)后，重新按5.3進(jìn)行試驗(yàn)，是否符合4.5要求。
6  檢驗(yàn)規(guī)則
6.1  產(chǎn)品經(jīng)制造廠檢驗(yàn)合格后方能出廠。
6.2  產(chǎn)品檢驗(yàn)分出廠檢驗(yàn)和型式檢驗(yàn)。
6.3  出廠檢驗(yàn)
6.3.1  全檢項(xiàng)：燃油箱外觀（4.3.1）、4.3.2中油漆涂層外觀、燃油箱的密封性（4.5）。
6.3.2  抽檢項(xiàng)目及抽樣方案按表4進(jìn)行

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